Добрый день!
Понадобилось сделать самим измерительную линию 50 ом, воздушную. Рассчитать- нет проблем, а вот воплотить в металл (изготовить) неполучается. Первый вопрос- что лучше брать из стандартного ряда размеров - диаметр центрального проводника или внутренний диаметр трубки? Внутренние диаметры трубы нестандартизированы. А для стандартных диаметров стержней получаются очень нестандартные диаметры отверстий. Протачивать стержень на станке- плохая поверхность и "бочка". Делать протяжку- нужны фильеры нестандартные.

Второй вопрос- точное растачивание отверстия. Токарный резец так глубоко не лезет. Сверло не дает точности диаметра и поверхность получается плохая. Шлифовальная головка тоже на всю длину не влазит и тянет конус. Что делать? Электроискровой обработкой или достаточно развертки? И какой припуск оставлять на гальванику?

А почему обязательно круглую трубу и стержень ? Квадратная или прямоугольная труба и полоса в качестве центрального проводника - не пойдет ?

У нас согласующие трансформаторы все плоскими изготовлялись.

Там еще феррит внутри потом предполагается, поэтому с квадратными дырками в сердечниках экспериментировать не очень хочется.
Боюсь что прийдется борштангу колхозить с подачей для точной расточки а потом раскатку шариком для уплотнения гальванического покрытия. Где бы чертежи сего инструмента найти...

А из плоских же ферритовых элементов набрать и склеить ?



Сообщение отредактировал rx3apf - Jan 7 2014, 22:01

А клеить чем? Проектируемо устройстов- аналог автоматических тюнеров mauri, со встроенным широкополосным ответвителем. Должно в перспективе работать до 18, а возможно 26 ГГц. Клей там немного противопоказан. Хотя, интересно было бы посмотреть на "кишки" плоской линии. Фотографии разобранной линии есть где-нибудь? Желательно с масштабной линейкой.

Как вариант, коаксильная линия с эксцентриком. На первый взгляд, должна решить все ваши проблемы.

Просто плоские ферриты( поглотители) клеите на боковые поверхности корпуса. Клей не критичен. В этом варианте есть место и для ответвителя.

А можно еще фотографии движков, вернее той части, что полосок охватывают. А то при таких размерах вообще непонятно, как там 50 ом без диэлектрического заполнения получается. А какой материал движков? Тефлон или керамика?

стержень "проточить" можно на станке бесцентрового шлифования. В зависимости от материала стержня и от станка, можно получить микронные допуски на очень больших длинах.

Трубку можно получить с точным внутренним диаметром путем раскатки на калиброванной оправке.

Оборудование для раскатки труб достаточно специфическое и редкое, а вот "бесцентровка" должна быть на любом мало мальски серьезном металлообрабатывающем производстве (особенно каком-нибудь инструментальном цехе).

Из аналогичной ситуации на одной "железке" мы вышли так: центральный стержень 3,04 - бесцентровка, а наружный экран был из двух половинок, в которых круглой фрезой (7,0) точили полукруглые канавки, правда там был еще и поворот (из-за чего и был весь сыр-бор).

Доже при стандартном диаметре центрального проводника, заказать круглую фрезу нестандартного диаметра может быть легче?
Тем более, что на современных ЧПУ полукруглую канавку нестандартного диаметра, по-моему можно точить стандартным инструментом.

При этом продольный паз для длинной линии при этой конструкции также очень удобно выполнять.