Неоднократно слышал противоречивую инфу из разных мест по поводу монтажа выводных элементов. Одни ставят элементы, подгибают выводы, и сначала паяют, а потом стригут выводы, а другие сначала стригут, а потом паяют. У каждого метода свои плюсы и свои методы.
Сам сначала паяю, потом стригу. Никогда вопрос по этому поводу не было. Но столкнулся у одного из заказчиков на совдэповском производстве с совдэповскими отк-шниками, который упрямо стоит на том, что надо сначала резать, а потом паять. Вплоть до того, что первая партия продукции не принимается. На нормативку они ссылок не дают. Плата пустячная: односторонняя, несколько кондеров на 400В и больших резисторов. Зазоры огромные. Лачится не будет.
Вопрос 1: Интересная средняя температура по больнице. А как делаете Вы?
Вопрос 2: Ткните на нормативку по данному вопросу, плиз.

1. Запаиваю, обрезаю, залуживаю. Но я не монтажник.
2. Например, ГОСТ Р МЭК 61192-1-2010
http://docs.cntd.ru/document/gost-r-mek-61192-1-2010
п. 11.10

Спасибо! Навели на нужный стандарт 61191-3 п. 5.2.2 В котором прямо допускается сначала паять, потом резать и не лудить. Правда он рекомендательный.
Для потоковой дешевой сборки дополнительная операция лужения - уже роскошь...

Сообщение отредактировал animal - Jun 17 2015, 12:01

На селективной пайке сначала режем, потом паяем. На ручной в подавляющем большинстве случаев сначала паяем, потом кусаем лишнее.

Сначала паяем, потом режем, потом облуживаем.
Но, обычно, как заказчик хочет так и нужно делать. Другое дело если заранее не оговорили, то и претензии должны на основании требований выставляться. Точных требований на последовательность действий я не видел (именно требований). В вышеприведенной документации это рекомендация.

Упрямство не причём, у него есть список требований, записанных в КД, на соответствие которым он проверяет.
Раз так написал разработчик, значит это нужно по условиям эксплуатации.

КД конструкторские у меня на руках. Там указаний на документы, которые касаются данного вопроса нет. Указаны несколько ГОСТов 40 летней давности. Ссылок ни на какие требования нет. Просто " я сказал - и ни...ет!"
На этапе договора пытался добится формализованных требований к качеству и технологии. Все завязло... К сожалению, у наших ворот не стоит очередь из заказчиков, приходится работать с тем, что есть так, как есть. Разгребая подобные вопросы на ходу...

Сообщение отредактировал animal - Jun 18 2015, 11:14

Если у вас ничего нет, значит у них в технологичеких требованиях и СТП это написано. Если это так, то никакой ГОСТ вам не поможет. Разбирайтесь с их технологом и вместе с ним решайте вопрос о "необходимости" и экономической эффективности сего мероприятия с директором по качеству (главным по ОТК).

по нормативам не скажу.
опыт с советских времён, в том числе и военка, в том числе и профессиональный человечик типа. очерёдность = формовка, ориентация, установка,
пайка, кусаем. если об около-темных вещах говорить (ручной монтаж):

то точно было требование по кембрикам = на холодную только одеваются(военка)

если монтаж навесной - то там да, сначала обеспечивается физическую фиксацию(навивка на стойку к примеру) и электрический контакт,
потом пропай идёт(ну это и понятно - когда всё в "плотных слоях разогревается" = электроника должна работать) - но думаю,
это уже морально устарело.

ещё есть точно допуски на остаточную длину хвостиков после обрезания.


после напряга памяти(давно было дело) - вспомнилось из теории следующее, что порядок описан точно в обучающих материалах
на монтажников. и сдаётся мне, что на печатных платах, дип элементы, всё-таки пайка, а потом обрезание. В других операциях возможно и строго
наоборот - монтаж жгута к примеру. Там сначала замеряют и режут, а уж потом монтаж и пайка(даже может быть разделено в пространстве и времени эти
операции).

Вроде как в соответствии со всеми ГОСТ и СТП пишется техпроцесс, в котором имеется строгая очередность операций, и если идет, например, подготовительная операция, в которой написано "обрезать выводы ЭРЭ в соответствии с рисунком таким-то", а потом уже монтажная - то так тому и быть. А вот если есть операция, грубо говоря, "обрезка выводов", которая идет после монтажной и в которой написано что-то типа "обрезать выводы паяных элементов поз. такие-то, высота оставшейся галтели не более 2мм", то, соответственно, обрезаем после монтажа. Рабочий руководствуется КД и ТП, СТП он не будет подробно изучать перед каждой операцией, это удел специалистов - конструкторов, технологов, и т.п. По крайней мере, в институте нам говорили, дословно: "Техпроцесс должен быть написан так, чтобы человека с улицы пригласили, и он через пару часов уже собирал изделие своими кривыми трясущимися руками."

При наличии техпроцесса (типового или на это изделие) таких вопросов не возникло бы, скорее всего. Следовательно либо техпроцесс в процессе написания и/или согласования, либо на данном производстве не используется/не требуется. А так все верно, в техпроцессе подобные вещи однозначно указаны.

Если мне не изменяет склероз, то правильно сначала резать, а потом паять. Теоретический смысл в том, что на границе среза процессы окисления/коррозии между металлами идут быстрее.

Наши монтажницы сначала обрезают, потом паяют, причем форма паяного соединения в КД прорисована с размерами. Я видел два случая: когда вывод откусывается на определенной высоте над платой и когда вывод откусывается заподлицо с платой. В первом случае высота среза указывается, во втором - радиус/высота полусферы припоя. В типовом техпроцессе есть подготовительные операции, в которые и входит обрезка выводов ЭРЭ.

А подскажите, когда режут за подлицо, какую оснастку используют, чтоб компоненты не вываливались? Каждый компонент пальцем придерживать - производительность низкая получается. Раму какую-то делать надо. Но мысли в чертеж пока не материализуются...

Никакую не используют, максимум кусочек бязи подложат под компонент, чтобы тот прижался к ПП. Прижимается нормально, но производительность, наверное, действительно низкая. И начальство, и монтажниц, видимо, устраивает.