собераю тензодатчик. принцип такой: на деформируемой детали, к разным её частям крепятся катушка и сердечник. при деформации сердечник сильнее погружается в катушку - индуктивность изменяется, соответственно меняется комплексное сопротивление, что я и измеряю. сразу после запуска моего прибора тензодатчик калибруется на нулевую деформацию, затем деталь начинает деформироваться, а с датчика постоянно снимаются показания.

вопросы:
1. не могу найти формулу зависимости индуктивности катушки от глубины погружения сердечника. скорее всего, придётся устанавливать зависимость эксперименатльно, получать эмпирическую формулу (

2. думаю как лучше измерять вариацию индуктивности:
а) фильтр из катушки и конденсатора, настраиваю на резонансную частоту генератора. при малой вариации индуктивности напряжение на конденсаторе будет изменяться существенно. минус в том, что резонанс при работе может куда-нибудь уплыть - тут калибровка датчика бесполезна - точность показаний сильно упадёт.
б) фильтр из катушки и резистора. данный фильтр более линейный, что хорошо для калибровки, но опять же, менее чуствительный.

деформация детали обеспечивает хождение сердечника где-то на 1 мм внутри катушки. измерять буду усреднённое за период напряжение стандартным армовским ацп.

измерить давление в точке соприкосновения элементов - это значит поместить измерительный датчик ДАВЛЕНИЯ между соприкасающимися в точке элементами ...
"...замерять напряжение в лапе..." - непосредственно напряжения в элементе вы не измерите, это возможно сделать косвенными методами (наприме, определение напряжения через деформацию по формулам из теории упругости) , одним из которых является следующий:

- рассчитайте (термех) порядок и диапазон напряжений на нагружаемом элементе, исходя из условий его применения;
- рассчитайте (сопромат) диапазон деформаций на этом элементе и в местах предполагаемого размещения тензодатчиков;
- выберите оптимальное место на элементе для размещения тензодатчиков (наиболее просто - приклеить тензодатчик сопротивления нужной конфигурации и базы);
- скомпонуйте измерительную схему;
- проведите калибровку (тарировку) вашей измерительной схемы в максимально приближенных к реальным условиях;
с рассчетами погрешностей и точности

и, наконец, проведите натурные измерения

использование измерительных преобразователей в виде индуктивных датчиков с двигающимся элементом, положение которого преобразуется в измерительный сигнал, неоправданно усложняет поставленную вами задачу - "...замерять напряжение в лапе...", так как требует дополнительных узлов и элементов преобразования деформаций в нагружаемом элементе в перемещения сердечника индуктивного датчика ...

успехов вам, в этом увлекательном занятии

Для "лап" из d=6мм стеклопластиковых стержней при длине лапы 100мм вашего "хексопода" изгибающий момент имеет смысл измерять непосредственно прогибом лапы, только если ваш робот весит килограмм 20 .

В других случаях целесообразнее или изменять саму лапу, надо городить упругий подвес лапы и измерять его деформацию.

Как правило, роботы подобного типа в качестве механизмов привода используют стандартные рулевые машинки, у них ток потребления пропорционален усилию.

Я бы для начала попробовал измерять усилие через ток потребления привода.

это откуда такие данные? )) величину деформации я уже назвал.

Мне эти пути тоже кажутся более перспективными.
Решение еще может сильно зависеть от того, нужно ли просто отследить некий порог нагрузки (предельно-допустимую нагрузку) или нужно иметь представление о точном текущем значении нагрузки.

Из практического опыта работы с композитными материалами.

Я учитывал тот факт, что лап 6, и лапа нагружается весом робота под углом к ней в 30 градусов, (один из пределов), и заявленную вами 10% разрешающую способность.

Диаметр 3-4мм для веса в 1 кг мне кажется более перспективным, с точки зрения наклеивания тензорезисторов на поверхность стержня.
Другие механические методы могут быть реализованы и при другой толщине.

Хотя, вон, в "битвах роботов" роботы и по 120кг бывают - там и не такие лапы могут быть