Не помню уже, публиковал ли эту технологию на этом форуме, но смотрю что коллеги мучаются чуть ли не с пластиковыми контейнерами...
В общем.
Зубцы сочленений проектируются без зазоров. Зазоры обеспечиваются автоматически из-за ненулевой ширины лазерного реза.
Очень удобно при проектировании.
Я всегда закладывал акрил 3мм, он наиболее ходовой у рекламистов и дешевый вполне. Клей для сборки корпуса, хотовится из хлороформа и отходов после резки, того самого корпуса,
нужно просто попросить резчиков, вложить отходы в посылку с частями корпуса. Обломки помещаются в емкость с хлороформом и самостоятельно там растворяются, после чего можно пользоваться как клеем.
Дешево кстати. Изготовление заказного корпуса под свою новую разработку, обходится часто дешевле, чем покупка и доводка какого-нить универсального.
Понятное дело гораздо удобнее проектировать плату под устройство а корпус под плату, чем наоборот
Здесь все подробности.
https://youtu.be/FzQd3aIs-1o
https://youtu.be/NrU7q5LTdpo
https://youtu.be/mPqvMhQ9IEM

Поклейка - очень нетехнологичный процесс. А без поклейки, на болтиках, смотрится похабно. Но все равно намного лучше чем все эти корпуса из под 3д принтеров.

1. Далеко не у всех есть доступ к лазерным режущим устройствам.
2. Далеко не все владеют соотв. САПР. А осваивать их ради пары корпусов смысла нет.
3. Слишком сложная технология.
4. Корпус из такого материала будет, ИМХО, слишком легко царапаться.
5. Посему проще и дешевле купить готовый корпус из ABS - пластика ...