Набиваю элементы в плату.

Чтобы теперь паять, надо перевернуть плату.

Элементы вываливаются

Не пойму - как их можно зафиксировать, чтоб не вываливались?

Интересно - есть ли какие-нибудь приспособления (прижал к плате - перевернул - паяешь),
или только выводы отгибать?

А как быть со штырями (типа PLS, PLD) ?

Катя, вспоминая шальную молодость, более 300 паек в час ( это вставить, затем бокорезами при откусывании загнуть кончик и припаять ) Это как из анегдота... слева колбаса, справа портрет сталину... и кому все это мешало. Счас кругом сплошное SMT-SMD прогресс.

Прижать сверху толстым куском (5 см) плотного поролона и перевернуть.

Колхозно-наколеночным пониманием ситуации в таком аскепте дополнить бы:

всё сразу набить, потом сабж и всё сразу запаять

1. выбрать самое низкое ("лежачие" диоды, например/скорее всего).
2. набить только это.
3. перевернуть.
4. запаять-откусить.
5. перевернуть обратно.
6. если ещё остались детальки - перейти к п.1, иначе всё.

Ещё подставки удобные бывают. Типа как "ножки-прищепки" по углам платы, на которых она приподнимается над столом.
Сверху набиваем деталь, снизу длинные выводы детали упёрлись в стол свободно болтаются.

Поролоном сабж логично заморочиться, если настолько прям проблема. Но начинал бы с колхозно-наколеночно вышеизложенного соображения я, потом уже поролон... если понадобится.
А про штыри тоже любопытно.

Так а штыри то чем прижимать/загибать ?

Неужели их никто вручную не паяет ?

А почему нельзя распаивать по одному элементу, лет 40 так паяют и качество пайки выше

Паяет. Лично я просто прижимаю пальцем держа плату в левой руке. Во избежании ожога желательно пальцем прижимать не тот штырь в группе, который будет паяться. Если штырей мало (например: 2х3) то раньше доставал швейный наперсток, теперь - виниловый ESD-напалечник.

Удачи!

Если штыри прямые, то на стол кладете абсолютно пустую плату из той-же партии. В имеющиеся отверстия вставляете все штыри "кверху ногами". Надеваете сверху паяемую плату и распаиваете. Очевидно, что компоненты выше чем штыри должны запаиваться позднее.

не понял

Видимо, имелссь в виду пайка штыревых соединителей, у котороых с обратной стороны есть продолжения штырей (чуть короче, чем основные), эти продолжения вставляются в отверстия второй платы, которая тем самым прижимает разъемы с пластмассовой вставкой к основной плате. В последней фразе говорилось о компонентах, которые могут помешать такому способу напайки, следовательно, их нужно паять позднее.

Именно так. Нижняя плата используется как кондуктор и предварительный фиксатор.

... если спешить некуда - можно хоть объёмным монтажом собирать. Когда 40 лет лишнего свободного времени, которые интереснее провести никак.

По штырям идея понятна, когда делается много одинаковых плат, из которых последняя... запасная. И удачно сочетание "диаметр отверстия + толщина платы".
А когда одна плата и PLS и/или короткая линейка их, то проще надеть сверху ответную часть, за которую удобно держаться *... чем с напёрстками, это самое.

* так из любого валяющегося в наличии набираю любое нужное. хоть из "одинарных" штырей.

---

перечитал, заметил: как качество пайки зависит от "сколько элементов вставлять в плату когда именно"? у меня собственного 40-летнего опыта нет для таких тонких наблюдений пока.

Когда возникает подобная "проблема", если "не брезгуют" ,
то изготавливают соответствующую технологическую оснастку.
Как для платы в целом, так и/или для фиксации отдельных
элементов, вплоть, до единичных "штырей".
Правильные углы, высота установки и т. д.

Готовых универсальных приспособлений не видел, но принцип...

Например, набиваем плату элементами (на "типа штыри",
установливаем индивидуальные оснастки), далее - рамку
вокруг платы, рамку заполняем чем-то вроде шестигранных
карандашей с плоским нижним торцом (для наглядности;
мысленно представляю себе именно карандаши, и почему-то,
именно Koh-i-Noor ), торцы прижимают элементы или
направляющие индивидуальной оснастки к плате.
"Карандаши" фиксируем, фиксируем плату, переворачиваем
плату, паяем. Где-то так.

Зазор ещё нужно у "карандашей" обеспечить, если, невзначай,
какие-нибудь на место пайки попадут, но это уже другая
решаемая проблема.

Элементам, которые теплоотвода при пайке требуют - свою
оснастку. И, "- Карандашами их! Карандашами!.."

P. S. Вот, если бы ещё найти полиморфных материалов подходящих...

Какие сложности! Чем толстый кусок поролона-то не устроил?

Я тут как-то цены на коврики для термопресса смотрел. Занятно.
С самим термопрессом решил пока погодить, но для утюга, взял!..

Пункт 4 я бы уточнил. В начале откусить а потом запаять. Причём если взять катушку тонкого припоя в в одну руку а в другой паяльник можно просто заливать практически не прерываясь. Получается очень быстро.
На поролон лучше положить Х/б тряпочку чтобы поролон не плавился

А это уже по вкусу и предпочтениям. Предполагается, что монтажник не состоит из робота, который чётко по инструкциям.

Что-то можно за одну ногу прихватывать. Что-то за несколько ног по разным углам. Что-то можно прихватывать даже с "обратной" стороны платы, если нога торчит из-под корпуса (и/или всё равно придётся пропаивать с обратной стороны, чтоб глазастый начальник не заругался).
Что-то держится на загнутых ногах. Что-то держится и так.

Поролон всё-таки не представляется обязательным предметом. А с карандашами вообще заморочка, да...

Как бы "с карандашами", это как бы некий прототип принципа универсального
приспособления, о котором и спрашивал(а) ТС. Что касается вкусов и предпочтений,
то у самих паятелей радиомонтажников, они, традиционно, субъективно варьируются
от тезиса - "и так сойдёт", до - "да я NN лет в профессии!.." Причём, часто, мнения "заказчика"
и "исполнителя" о качестве "продукта", неожиданно, оказываются диаметрально противоположными.
Ровно, не ровно, пропаяно, не пропаяно, чисто, грязно, туда, не туда - да какая разница!..

В куске толстого поролона можно сделать перекрестные надрезы на три четверти толщины, что бы получилось некое подобие мякгой щетки. Такая "щетина" лучше обычного куска будет прижимать детали с разной высотой. Вместо поролона стоит попробовать использовать мягкую пористую резину, типа губки для мытья ванны.

И ещё маленькое дополнение. Для формовки выводов используется шаблончик из деревянного бруска. У штыревых разъёмов в начале фиксируются крайние выводы по диагонали а потом всё "заливается" скопом

, главное: по конкретной ситуации же, неакууратно криво напечатал.

Тут не столько про качество паяния затеяно обсуждать, сколько про организацию подготовки к нему, показалось. Способ и порядок выполнения операций, чтобы технологично.

Про брусок для формовки не понял.
Если для об него ноги 100500 диодов оптом понасгибать быстренько+единообразно, то материал и толщина шаблона не сильно принципиальны, зато как бы очевидна идея... но пальцами после первой сотни получаться будет намного хуже ли по обоим критериям, а до первой сотни стоит ли дополнительных затрат непрофильного труда оно. И при чём тут 4 пункт.

Однако же, сам(а) Katerina либо наладил(а) собственный техпроцесс и вопросы перестали быть, либо просто интерес к теме всё. Но/а две страницы - вполне так себе достойный результат. На которых уже обозначено главное слово, от которого ход мысли идёт: высота.

---

По сабжу буквально, таких сейчас горсть паял - вспомнил про тему:


1. заливаю припоем один пин,
2. грея паяльником, втыкаю деталь.

... то есть подход, как и к поверхностному монтажу: сначала подготовить одну точку, потом за неё прихватить, дальше как угодно.
Понравилось.

С "стоячими" резисторами 1W аналогично попробовал:

0. откусываю ноги,
1. заливаю припоем один...

... менее однозначно. Не предусмотрено на такой детали, чем упереться чётко в плату по высоте+углу, зато и геометрия её для удобства пальцев "не ухватистая". Через которое результат палевно выглядит, когда высоты и углы в "шеренге" гуляют.
Но, в принципе, тоже удобно. А если избегать расположения таких деталек "шеренгового" в частности и плотного вообще, то и совсем бы хорошо.

Уточнение конкретной ситуации (опять "конкретной", да): плата односторонняя, в руке помещается, количество ~10 шт (ну или пусть хоть бы даже 100).
А в двухстороннюю "стоячие" резисторы бы проще было ставить, независимо от размера. Зато с разъёмами (сабжёвыми соединителями, или как их там правильно по-профессиональному) п.1 не так просто бы.

и измеряешь Прошу прощения, что немного не в тему, но меня тоже интересует вопрос о том, можно ли как-то прижать элемент к плате? Но меня интересует в том аспекте, чтобы можно было так прижать, чтобы измерить характеристики прижимаемого устройства (аж до 20 ГГц). Это связано с тем, что при проведении испытаний испытуемое устройство нельзя припаивать. Вот и озадачился я вопросом, может есть какие-то приспособы, позволяющие либо прижать обмеряемое устройство к плате, либо какие-то "кроватки" есть для подобных целей?
Может, Юрий Владимирович что-нить подскажет?
Еще раз прошу прощения, что не совсем в тему.

может ничего нового не скажу , но для запайки и прижима злемента не хватат третей руки
Поэтому использую ещё одну маленькю катушку с припоем , закреплённую на пантографе увеличительного стекла с подсветкой .
Вставляю разъём (или любой элемент) в плату , и предерживаю его по месту , в правой руке паяльник и подвожу точку пайки к свисающему припою . всё паяется идеально и ровно
многоножечные элементы паяю 2 точки по краям - а потом обычным способом

Или как положено - использовать автоматическую подачу припоя

Нет. Классика, это мешочек с песком, который с другой стороны фиксируется плоскостью.

Это точно Но у меня задача несколько другая - нужно не припаять, а обмерить. При этом припаивать нельзя