Есть разборный корпус. Он имеет по контуру соединения паз-гребень систему. Каким образом изготавливается уплотнитель?
1. просто выбирается из стандартного ряда длинн резиновое кольцо и соответственно с оглядкой на кольцо изготавливается корпус?
2. Или отрезается и склеивается резиновый шнур?
3. Или все это делается под конкретную форму на заказ(своя форма и все вытекающие)? Какой способ используется в промышленном или около того объемах? Просветите...

По всякому. Но вообще, тяготеют в промышленности сейчас обычно либо литая прокладка либо вообще на герметик типа локтайт. Все зависит от класса по IP, среды, требуемой надежности...ну и понтов тожж)).

Сообщение отредактировал MFS_ - Oct 7 2013, 18:23

У нас покупают вот такие корпуса http://www.gainta.com/al_sealed_enclosure/...l_enclosure_g1/ в комплекте идет резиновый уплотнитель.
При сборке разъемы типа РСГ-7 устанавливают на герметик ВГО по какому-то ТУ(если надо могу уточнить).

А уплотнитель разрезанный или кольцо по форме? и какая толщина и материал(резина, пористый эластомер) уплотнителя?

Серия наверное у нас маленькая... Вообще как это можно сделать, кроме как изготовить формы для прокладки?
Вот почему такие вопросы: Я видел ящик с динрейкой якобы ip65, но внутри суповой набор, а именно - кусок цилиндричексого пористого эластомера и паз для его размещения.
Второй образец для подражания например рация, у нее кольцо определенной длинны, но резина плотная(по крайней мере без пор).
Внимание, вопрос: "Как скрестить ужа с ежом?"
При моделировании корпуса отталкиваемся от стандартного размера пассиков, или все равно под заказ (или герметик) и нечего тут ловить?
Кстати как наносить герметик? Речь о паз-гребень с шириной паза - 1мм. Герметик думаю невыйдет, хотя возможно.... Как сложно наносить вручную?

Сообщение отредактировал Григорий2000 - Oct 8 2013, 18:54

Уплотитель разрезанный, не резина, поверхность гладкая без пор, а поры идут внутри уплотнителя вдоль длины. Но сидит плотно потому что в корпусе паз, а в крышке выступ который входит в этот паз с небольшим зазором - этот зазор и заполняет уплотнитель.
Уточнил - по КД этот шнур тоже обмазывают ВГО.

Вот пример есть под рукой. Корпус Rittal использовали для пульта. На фотках видно что прокладка специальная кольцевая под выемку. На другой части корпуса гребень попадает в паз, уплотняя прокладку.


Если есть прижим, действующий на уплотнитель средней жесткости, то уплотнитель может быть не сплошным. Видел подобное решение в шкафах со степенью IP54. Если есть сомнения всегда можно проверить герметизацию, если корпус не очень большой.

Откуда такая информация? и какие условия применения, например какая сила прижима или относительное изменение размера уплотнителя, плотность уплотнителя(твердость) в каких-то единицах...
конечно всегда используется практика для подтверждения или опровержения теории, но сейчас именно поиск теории происходит: "Как правильно?"

Я видел такую реализацию. Унифицированные электротехнические шкафы одного завода были сделаны именно таким образом. Кромка шкафа - край листового металла. На дверце конструктивно был сделан канал в который укладывались на клей и враспор полосы уплотнителя.
Подробности конструкции я не знаю - не конструктор.
Проверяется элементарно - проводятся испытания на степень защиты IP в соответствии с требованиями госта.
Кстати в теме есть слово герметичность , но не оговаривается IP. Какую герметичность необходимо обеспечить? При какой разнице давлений?
Может быть речь вообще идет о корпусе для пребывания в воде?
Если все таки корпус для воздушной среды, то полезным было бы рассмотреть существующие кабельные гермовводы. Там тоже есть уплотнитель. Материал уплотнителя иногда упоминается.
Кстати на моей фотке видно, что уплотнитель из резины просто уложен в размер - есть стык. Я думаю, что есть такие стандартные профили разных размеров. Надо провести поиск по продукции заводов РТИ.

Сообщение отредактировал x-men - Oct 10 2013, 04:07

Я думаю о корпусе для воздушной среды, достаточно IP65.

Я это понимаю/допускаю. Я хотел услышать из каких требований выбирается размер и твердость уплотнитеяля.
Например отправная точка - относительная деформация уплотнителя без деградации(абстрактно) равна дельта, тогда например усилие прижима крышки (формула) пропорциональна площади, коэф-ту упругости и квадрату суммы 1 и относительной деформации. З.Ы. не пытайтесь разобраться, но наверняка относительная деформация уплотнителя и его упругость есть связанные величины и либо д.б. формула для выбора, либо есть общепринятая величина этой деформации.
Сейчас думаю только о варианте стандартного резиного шнура сечением квадрат 1х1мм в какой нибудь намотке, что-бы из инструментов была линейка пинцет и нож.
насколько ошибусь если не буду клеить или заказывать кольца определенного диаметра или еще хуже(дороже) - прессформы(хотя это вероятно самый технологичный вариант).

вообще забугорцы например дают рекомендуемые профили пазов для своих резинок.
http://www.jameswalker.biz/en/pdf_docs/108...c-sealing-guide

если брать глобально, то сейчас для этих вещей пользуются методом конечных элементов (Finite-Element Analysis) в Pro/Engineer (ныне PTC Creo Parametric) или SolidWorks.
А если хочется жестких формул можно взлянуть на это
http://www-gmap.mecanica.ufrgs.br/html/tec...epo/Artigo4.pdf

Сообщение отредактировал krux - Oct 10 2013, 19:13

И в сопромате и в материаловедении я не специалист.
Но считаю очевидным наличие важных факторов, которые нельзя не учитывать при выборе уплотнителя:
1. способность сохранять свои свойства хотя бы в течении установленного срока эксплуатации;
2. сохранение требуемой упругости в установленном диапазоне температур с некоторым запасом;
3. устойчивость к воздействию возможных химических веществ.
С учетом перечисленного уплотнитель должен быть более мягким. По своему опыту могу сказать, что уплотнитель всегда мягкий. В серийных электротехнических шкафах уплотнитель может быть не только профильным погонажем. У риталла большинство шкафов (просто не беру смелость утверждать что все) выполнены путем контролируемого нанесения жидкого уплотнителя, твердеющего или после сушки или после термообработки. Но это более сложный способ.


Я думаю что клеить не самый лучший способ. Враспор лучше.
Деформация уплотнителя при закрытии корпуса должна быть как минимум в 2-3 раза больше, чем возможное максимальное температурное уменьшение сечения уплотнителя.
Если есть сомнения зайдите на сайт любой забугорной "корпусостроительной" компании и скачайте чертежи оболочки с размерами близкими к вашим. Возможно сможете определить соотношение выступа буртика к ширине канавки под уплотнитель. Мне кажется это величина постоянная и абсолютные размеры этих конструктивных элементов определяются размерами несжатого уплотнителя.

С роботами считаю - перебор. Вернее не мой случай.

Но нужно учесть все температурные зависимости, возможно что коэффициент связанный с изменением силы прижима соединяемых поверхностей(конструктив) компенсирует темепературную зависимость сечения уплотнителя. Т.о. задача переходит в анализ конструкции.

По практике все так, но есть мысль, что если не удается использовать мягкий употнитель, то можно использовать более жесткий, но нужно предусмотреть некоторую свободу что-бы уплотнитель мог расширяться в пределах паза что уменьшит силу прижима при прямой замене мягкого уплотнителя на более твердый. Или, что то-же самое, при неверных предположениях и расчетах(паз у корпуса уже есть, а уплотнитель выбрали неверно).
Вообще все мои размышления крутятся вокруг пластикового корпуса, с батарейным отсеком. Необходимо выполнить все меры по предотвращению попадания воды внутрь корпуса. Герметизация соединения двух половинок корпуса - паз-гребень шириной 1мм с предполагаемым уплотнителем - резина или силиконовый шнур/герметик. Нехочется добавлять много ручной работы, качество будет нестабильным.