Контроль на предприятиях-изготовителях сводится к контролю за надлежащей работой их персонала и правильному оформлению ими документации + проверка некоторого выборочного количества МС из каждой партии на соответствие ТУ на их оборудовании.
Примерно так работала , а может и работает ВП.

Это в России? Как же в таком случае выход годных может быть меньше 100%

Это в СССР.

Не знаю, где Вы такое видели (в том числе в СССР). Каждая микросхема (диод, транзистор) измерялась минимум дважды (на пластине - до упаковки в корпус. Тут отсевалась бОльшая часть брака, обусловленная собственно кристаллами) и в готовом виде (после упаковки в корпус). Это не считая косвенных проверок параметров в течение изготовления на имеющихся на пластине тестовых элементах. И не считая периодических испытаний по расширенному набору тестов (на воздействие температуры, вибрации и т.п.).
На каждую микросхему имеются ТУ, в которых расписаны контролируемые параметры и приемочные нормы. Все это реально проверялось на каждом экземпляре микросхем. Целые цеха занимались _только_ измерениями.
Если под ВП вы имеете в виду приемку представителем заказчика (ПЗ), то там еще строже (если на микросхему для приемки ПЗ не было отдельного ТУ, то она принималась по отдельным, ужесточенным приемочным нормам). И штамп ПЗ ставился после просмотра распечаток результатов тестирования. По крайней мере, так это было на "Интеграле". И продолжает быть, насколько я знаю.

Novich, а может, все обстоит гораздо проще?
Пример из жизни: нам как-то разработали и поставляли некую несложную заказную мелкосхему. Но по сложившимся обстоятельствам, ТУ на нее не оформлялись, и полноценных приемочных испытаний она не проходила. Нам обошлось это дешевле при заказе, изготовителю дешевле было нам молча менять все экземпляры, которые у нас не работали.
Но поскольку неисправные м/схемы попадались, а испытательный стенд ради них делать - слишком дорого, просто взяли прибор, в котором эта микросхема использовалась, поставили в нем панельку вместо м/схемы, и каждый экземпляр микросхем на этом приборе проверяли на общую работоспособность в составе конкретного изделия (больше она никуда и не применялась). Крутили туда-сюда напряжение питания и входные сигналы (с имитатора) - вот и весь "входной контроль".
Язык не повернется назвать это "испытаниями" или "проверкой параметров". Но наше производство было удовлетворено, рекламации на прибор в части этой микросхемы _почти_ исчезли, и все решили, что такой контроль экономически достаточно целесообразен, большего не надо.
Короче, пиши подробнее, что и для чего требуется.

Ндя... сам сейчас занимаюсь этим, как раз пишу ТЗ. Могу сказать, что задачка действительно не из простых. Сначала все было в радужных тонах, потом пришло понимание, что лучше бы я умер вчера
У Вас конечная цель какая? только ТЗ или прибор тоже делать будете? просто интересно, может и совместим усилия. Вообще могу порекомендовать www.form.ru, там делают такие приборчики.
И вопрос к Иосифу: на Вашем сайте не нашел (или плохо искал) информацию про тестер диммов. Если есть что не секретное почитать на эту тему, буду рад, да и автор этой ветки тоже порадуется.

Дело было... Работал я в маленькой инофирме 2 года. А на сайте этого нет, поскольку обещал доктору не разглашать его тайн. Хотя, как таковых тайн то и нет.
144 линии на частоте 300 Мгц, причем каждая линия программно двигается относительно тактовых, проверка токов утечек, потребляемого тока. Ну и конечно выдача паттернов с проверкой результата.

Но это был не мой проект. Когда я попал в этот проект исправить уже было ничего не возможно. Да и не та это была фирма, чтобы прислушиваться к мнению "туземных инженеров". Дальше не пишу.... Один из моих бывших сослуживцев теперь в Германии на Адвантесте...

Моя часть в этом проекте - расчет многофазных импульсных источников питания, потом получил задание - управление модулем PMU, а именно автомат в Virtex2, который крутил 3-мя источниками питаня, ЦАПами, АЦП и полусотней реле. Жуткое число завязок и блокировок... Как я это сделал - сделал связку из 2-х микропроцессоров в FPGA. Об этом я написал. Как "заклинал" менторовский ПАДС, чтобы он рисовал куски схемы автоматически - это я тоже описал. Самое интересное - это было JTAG тестирование на припайку. Это тоже удалось довести до работающего софта и даже на одной из плат среди 5-ти тыс. цепей программа нашла одну закоротку. Померили - 10 Ом. Т.е. осцилл. такие вещи не брал - ну подсажен импульс слегка... Поскольку стандарт вывода брали 26 мА или больше, а у незагруженной мс - 12 мА.
Для меня в описании приборов контроля микросхем интересного мало, т.к. это очень специфичные разработки, да и интересны они очень узкому кругу людей. Да и информация о таких разработках известна.
Вот в статье "клуб экспертов" участвуют ребята из "Совтеста". Обратитесь к Роману Малышеву - это им ближе. И их фирма занимается приборами контроля.
Удачи!

Мы видели , там где работали. Причем около 8 лет.
Я описал работу военной приемки(ВП), ну ПЗ(ВП понятнее), А вот Вы ,судя по всему , знаете это по наслышке, и не внимательно читаете.
До ВП(ПЗ) . изделия проверяло ОТК, тоже выборочно.
А вот до них было примерно то что Вы написали, только еще уточню, думаю Вы это не знаете.
До ОТК изделия проверяли не по ТУ , а по специальным нормам НТ, которые в разы круче.


А в чем, собственно , жесткость ? Они со своим оборудованием приходили?

muravei
Есть подозрение, что мы писали о разном. Я исходно так понял, что здесь:
Вы писали о внутренней приемке продукции у изготовителя (и о сдаче готовой продукции ПЗ). Но теперь предполагаю, что Вы имели в виду инспекционный контроль системы качества предприятия-изготовителя "со стороны" (в том числе аттестацию и переаттестацию для работы с ПЗ). Вряд ли Novich имел в виду в своем вопросе именно это, ну да ладно (от него уточнений все равно нет). Не думаю, что ему ставили задачу контроля предприятия-изготовителя, я почему-то думаю, что он ошибся, когда писал об изготовителях элементной базы (но может, тут неправ как раз я). Так что между тем, что писал я, и тем, что писали Вы, противоречий вроде как и нет. Правы и Вы, и я.
Только у нас ОТК принимало НЕ выборочно, а все сплошь (просто контролер ОТК присутствовал на приемочных замерах непрерывно и смотрел текущие результаты контроля, а потом - итоговую распечатку по партии подписывал). Приемочные нормы при контроле на производстве жестче, чем в ТУ - да, были (хотя, конечно, и не "в разы").
Да собственно в нормах. И в объеме испытаний (их было больше, чем для "гражданских"). На основании спецдополнения к ТУ (ну, чисто "военные" схемы - понятно, там просто сразу ТУ с нужными требованиями). Не один раз видел, как по требованию ПЗ снимали с измерительной системы носитель загружаемой программы и волокли проверять - та ли это программа, с "правильными" ли нормами браковки.
Насчет ВП/ПЗ - "наши" предпочитали, чтобы "ВП" нигде не фигурировало. Везде писалось _только_ ПЗ (кстати, это именно официальное название). На предприятиях, где я с ними еще сталкивался (не только у нас, но и в России, а в советские времена и в других местах) - аналогично. Но для данной ветки, наверное, это оффтоп.
А насчет того, что я знаю, а что нет - Вы заблуждаетесь. Не страшно, я тоже этим страдаю, бывает.

С учетом того что по ТУ , например , проверялись не все ноги у МС.

ВП написал, чтобы не объяснять что такое ПЗ

ПЗ, естесвенно, проверяли по всему циклу,собственно, как и гражданские,только он у каждого свой , но тоже выборку, при 1 брака вся партия перепроверялась.

А ко всему этому еще частенько добавлялся входной контроль на предприятии потребителе микросхем и прочих ППП