сколько стоит разработать источник питания.. Опции

[wwweider]

оцените пожалуйста по времени и деньгам разработку такого источника питания:
питание от переменки 220
выход до 150 вольт, но стабилизация по току 0.35А
это для светодиодов, пока не могу понять почему промышленные драйвера не хотят использовать...
развести, собрать макет, размеры конкретные длинный и узкий источник под корпус,
элементы оплачиваются. +сделать простейшую документацию..
обязательно на випер 53е
мне предложили 10 000р)
и 2 недели и то оплата по результату положительному)
регион Новосибирск, наверное тоже немаловажно.. в москве то понятно денег больше платят))

Сообщение отредактировал wwweider - Dec 7 2010, 16:32

[Unitra]

утечка по текстолиту (грязь, остатки флюса, влажность) могут привести к поражению эл.током со стороны сети, через недостаточное расстояние между сетевой и вторичной частью.
У оптопары лапы на бесконечное расстояние не раздвинуть, оно стандартизовано типом корпуса. Поэтому вводят пропил, который даёт воздушный зазор, через который утечка существенно меньше

[pokos]

утечка по текстолиту ...

Не, ну я понимаю, что там голимый гетинакс обычно. Но пропилы я видел и на нормальном текстолите с маской. Там, если правильно помню, поверхностная прочность в районе 1кВ/мм, а поверхностное сопротивление в районе 10^7 МОм на квадрат. При том, что между высокой и низкой землями стоит кондюк на 2, а то и на 1кВ. Вот непонятно мне, зачем эти навороты с пропилами при таком раскладе. Можть, мода такая? Или заранее прицеливаются на говённую культуру производства?

Сообщение отредактировал pokos - Jan 18 2011, 10:16

[halfdoom]

Но пропилы я видел и на нормальном текстолите с маской.

И на нормальном текстолите с маской могут быть дефекты в виде тонких усов почти достающих от одной дорожки до другой. При массовом производстве такой дефект может быть пропущен. Фрезеровка решает эту проблему.

[pokos]

...При массовом производстве такой дефект может быть пропущен.

Не, не при массовом, а при говённом. Такое я видел в последний раз в 1986-м году.

посмотрите ГОСТ Р МЭК 60065-2002 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ...

Теперь более-менее понятно. Я нашёл в этом ГОСТе табл. 4, где для U<=450V путь утечки только 1,3мм. Откудова 8 - непонятно всё равно.
Пункт 8.8 - это не про печатные платы, а про изоляцию доступных частей.

[тау]

Я нашёл в этом ГОСТе табл. 4, где для U<=450V путь утечки только 1,3мм. Откудова 8 - непонятно всё равно.

госты надо читать и перечитывать внимательно. По табл 4

13.3 Для аппаратов, сборочных узлов или компонентов, не СОЕДИНЕННЫХ С СЕТЬЮ, которые ограждены, заключены в оболочку или герметично закрыты для предотвращения попадания грязи и влаги, минимальные внутренние ЗАЗОРЫ и ПУТИ УТЕЧЕК могут быть снижены до значений, приведенных в таблице 4.

[pokos]

госты надо читать и перечитывать внимательно. По табл 4

Ах, да. Однако, по рисунку 10 получается то же самое.
http://protect.gost.ru/v.aspx?control=30&a...8E-0E7F47EBA692

Сообщение отредактировал pokos - Jan 18 2011, 12:44

[orion9]

Ах, да. Однако, по рисунку 10 получается то же самое.
http://protect.gost.ru/v.aspx?control=30&a...8E-0E7F47EBA692

Прочность изоляции между первичной и вторичной цепью проверяют на напряжении АС 4кВ в течении одной минуты, по этой же кривой или по формуле под графиком получаем 8мм зазор (зазор по поверхности между открытыми проводниками).
И конденсатор между первичной и вторичной цепью класса Y1, то есть с прочностью изоляции АС 4кВ 1мин.

[pokos]

И конденсатор между первичной и вторичной цепью класса Y1, то есть с прочностью изоляции АС 4кВ 1мин.

Про палёные Y1 уже писали тут. Я про такой случай и говорю, как раз. Есть у меня такое питало от MW.
Что-то про 4кВ для испытания собранных плат я сомневаюсь. Трансформатор на это рассчитан? Оптрон?
К слову, в таблице 1 приложения N числится только 2120В.
Кроме того, рисунок 10 устанавливает зависимость минимального пути утечки от РАБОЧЕГО напряжения, а не от какого-либо испытательного.

Сообщение отредактировал pokos - Jan 18 2011, 14:07

[orion9]

Про палёные Y1 уже писали тут. Я про такой случай и говорю, как раз. Есть у меня такое питало от MW.

Мне не удалось спалить конденсаторы Y1, после выдержки в течении одной минуты на 4кВ, поднимал выше напряжение, и примерно на 7,5кВ происходил пробой между выводами, конденсаторы оставались целыми.

Что-то про 4кВ для испытания собранных плат я сомневаюсь.

пункт 10.3.1 ... Для облегчения испытаний на электрическую прочность компоненты и сборочные узлы допускается испытывать отдельно.

Трансформатор на это рассчитан? Оптрон?

Потрудитесь самостоятельно найти нужную документацию.

К слову, в таблице 1 приложения N числится только 2120В.

К слову, первичная цепь источника считается опасной для жизни и должна изолироваться УСИЛЕННОЙ ИЗОЛЯЦИЕЙ (в соответствии с Введением в данный стандарт)

2.6.6 УСИЛЕННАЯ ИЗОЛЯЦИЯ
Единая система изоляции ОПАСНЫХ ДЛЯ ЖИЗНИ частей, обеспечивающая степень защиты от поражения электрическим током, эквивалентную ДВОЙНОЙ ИЗОЛЯЦИИ.

и проверяется ДВОЙНЫМ напряжением в соответствии с таблицей 3 и рисунком 7

Кроме того, рисунок 10 устанавливает зависимость минимального пути утечки от РАБОЧЕГО напряжения, а не от какого-либо испытательного.

Как ни странно, зазор от этого не уменьшился.


Сообщение отредактировал orion9 - Jan 18 2011, 19:48

[pokos]

Мне не удалось спалить конденсаторы Y1,

Я не про жжёные кондюки, а про "палёные", без маркировки которые.

Потрудитесь самостоятельно найти нужную документацию.

Да, у меня давно есть.

и проверяется ДВОЙНЫМ напряжением в соответствии с таблицей 3 и рисунком 7

Это не про печатные платы, а про изоляцию. Про платы отдельно.

Как ни странно, зазор от этого не уменьшился.

У кого как.
Вообще, я хотел разобраться, имеют ли 8мм и пропилы какую-либо документальную основу. Пока не вижу, буду читать дальше.
Спасибо всем ответившим, особенно товарищу тау за наводку на ГОСТ.

[MTh]

Вообще, я хотел разобраться, имеют ли 8мм и пропилы какую-либо документальную основу. Пока не вижу, буду читать дальше.

Вам вроде и ответили - проблемы с производством плат (усы, плохая маска, перемчки), со сборкой (плохо грязь/флюс отмыли, маску поцарапали и т.д.) и конденсатом могут привести к пробою низкой-высокой стороны. Зазор в текстолите все эти проблемы решает - зачем рисковать если можно просто сделать зазор? В серийном производстве снижение рисков на этапе проектирования - очень важный момент.

Автору топика:

Насчет стоимости - 2-3 месяца не предел. Даже выбор элементной базы на 2-4 десятка позиций может затянуться на несколько дней. К требованиям надо относится серъезно и понимать что температурный диапазон -40...+50 это одно, а -55...+100 уже совсем другое.

Насчет готовых референсов - у всех производителей они есть, но когда начинаешь считать-пересчитывать натыкаешь что вот тут должен быть резистор на 20 К а производитель поставил на 39 К и нигде не упомянул ничего - как хошь так и понимай и думай - почему же так. Тут опыт очень большой помошник.

Использование совсем новой элементной базы всегда приводит к затягиванию сроков поставки.

Вот и получаем - на вникание в суть работы и расчет источника - примерно 2-4 дня, на подбор - еще 2-4 дня. Уже неделя... трассировка - два дня (если к ней действительно правильно подходить и стараться получить результат а не абы как, да + упаковка в корпус и расположение компонент так чтобы удобство сборки было, тепловой расчет и многое-много другое). Как правилоо при трассировке выясняется что не влазим в корпус, не влазим по высоте, не укладываемся по каким-либо другим причинам. Потом заказ и поставка компонент и ПП 2-3 недели. Уже месяц. Все приехало (хорошо если за 3 недели) - собрали, причем вероятнее всего по кускам - источник видимо будет непростым судя по требованиям 52 Вт - проверка кусков. Потом все вместе. Допустим потратили на это 2 дня. Потом надо будет внести изменения. ПОтом проверки и тестирования... Вот 2 месяца уже есть - причем при условии что все прошло правильно и ошибок нигде не было. Да в этих 2 месяца есть срок доставки, но как правило это время тоже чем-то занято применительно к проекту. Потом вторая ревизия (уже с внесенными изменениями) - тестовая серия, чуть большей партии - штук 20. Это еще 2-4 недели. А потом после запуска подготовка к мелкой серии и сдача документов заказчику.

P.S. Что странно - не видел требований к пульсациям тока на входе - сертификацию не пройдет как светильник. Пульсации по выходу аналогично, а по выходу они будут. Сертификация тут не будет мучать, но есть СанПИН.

Я бы на месте автора отказался - ТЗ мягко говоря неполное... оно дано только процентов на 10. И я не соглашался бы ни за какие деньги. Потому что остальные 90% будут постепенно вылезать и крайним заказчик постарается сделать исполнителя.
Но если решитесь - меньше чем за 100 не рекомендую соглашаться. Задача нифига не тривиальная и копированием аппноутов Вы не решите проблему.
Кроме того Viper53E по рекомендациям производителя на 60 Вт мощности рассчитан... запас маленький. Максимальное напряжение ключа тоже не шибко высокое, а в флае может быть большая "отраженка". Как следствие снаббер на хорошую мощность. Ток ключа 150 мА. Думаете хватит?

P.P.S. 2Microwatt - опыт не пропьешь и у Вас вполне могут быть другие сроки.

P.P.P.S Имел возможность пообщаться с китайскими драйверами (стабилизаторами тока) - всякое насмотрелся. Но - финт ушами, типа совместить ККМ и SMPS в одной микросхеме, которая изначально только ККМ - для них как два пальца об асфальт, конденсаторы пожалеть, входные фильтры ЭМС зашунтироваать перемычками и многое-многое-многое другое.