Нержавей к нержавею, чтоб от -60 до +250С держало, какой припой выбрать? Опции

[iiv]

Добрый день,

если бы не зверские условия, то однозначно олово бы, но из-за сабжа - в раздумьях.

Нагрузки почти нет. Надо внутри тонкостенной 304/V2A нержавеющей трубки внешним диаметром 25мм и стенками 0.5мм напаять внутри два кольца жесткости (я могу выбрать материал, но вижу, что проще взять ту же нержавейку) и чтоб эта конструкция не распаялась или рассыпалась при вышеуказанном диапазоне. Неприятность еще в том, что снаружи эта труба полированная и после этой пайки не хотелось бы, чтобы в месте пайки снаружи трубки было что-то заметно (то есть переполировывать трубку после пайки я категорически не готов).

Кольца жесткости должны быть

* первое примерно 45 мм вглубь трубки,
* второе - почти у края.

Размер - я думаю, что взять 24х1 или 24х1.5 трубку и отрезать от нее где-то 2-3мм. Если будет плохо паяться, то брать 23х1.5мм трубку. В любом случае внутренний диаметр этого кольца меньше 20мм не может быть.

Посоветуйте, пожалуйста, какой припой брать (однозначно RoHS) и резистивно (паяльником) или каким-еще (индукционно, горелкой или еще как) и брать ли кольцо жесткости встык (24х2), или с минимальным отступом (23х1.5)?

Нагрузки на кольца вдоль трубы почти не будет, но иногда внутри трубы может пробегать перегретый пар или аналогичная гадость (перегретый не сильно полярный растворитель типа ксилола).

PS: на чипмейкере спросил, но, почему-то там никто ничего не посоветовал...

Спасибо!

ИИВ

[gte]

Добрый день,
если бы не зверские условия, то однозначно олово бы, но из-за сабжа - в раздумьях.

Припои ПСР смотрели?

[iiv]

Припои ПСР смотрели?

так те, что на 300С все или со свинцом, или с кадмием, а мне RoHS надобно... А если на бОльшие температуры, то имхо, точно внешний вид трубки испортится, где это кольцо внутри припаивать буду... В этом-то главная загвоздка... То есть я примерно понимаю, что что-то типа олово-никель или олово-медь-никель в правильных пропорциях должно и нержавейку хорошо паять, и на морозе не растрескаться, и 250С выдержать, но какой точно состав там должен быть у меня нет понимания...

[a123-flex]

так те, что на 300С все или со свинцом, или с кадмием, а мне RoHS надобно... А если на бОльшие температуры, то имхо, точно внешний вид трубки испортится, где это кольцо внутри припаивать буду... В этом-то главная загвоздка... То есть я примерно понимаю, что что-то типа олово-никель или олово-медь-никель в правильных пропорциях должно и нержавейку хорошо паять, и на морозе не растрескаться, и 250С выдержать, но какой точно состав там должен быть у меня нет понимания...

имхо из низкотемпературных припоев никто 250 не выдержит.

Там к сожалению, довольно резкий разрыв 200 с копейками -> 600 с копейками уже ПСРы начинаются.

Я думаю под эту задачу только электроискровая сварка подходит, и то - если получится электрод туда засунуть.

Воопще, с учетом всех геморроев, шлифануть от побежалости после ПСР имхо лучшее решение.

[iiv]

Огромное спасибо всем за интересные советы!

Предварительно склоняюсь к электроискровой сварке.

Там к сожалению, довольно резкий разрыв 200 с копейками -> 600 с копейками уже ПСРы начинаются.

вот это-то и удивляет. А если посмотреть, что сплавы на основе олова - это 220С, а на основе серебра - около 600С, то смесь-то должна плавится при среднем. То есть идея-то у меня была трубу изнутри пропаять оловом, а втулку - серебряным припоем, и, когда их соединить, то прогревая все целиком (чтоб не было побежалости) ожидать, что место соединения сплавится и будет в дальнейшем держать 250С и не трескаться на морозе.

Воопще, с учетом всех геморроев, шлифануть от побежалости после ПСР имхо лучшее решение.

ужасно не хотелось бы это делать, так как трубка уже шлифованная и добавлять еще одну стадию в производство корпуса совершенно не хотелось бы.

Еще вопрос...

Есть же какие-то крепления, которые держатся за счет расширения. Пусть у меня есть втулка, которая состоит из двух колечек, друг в друга вставляемых. Но при вставлении друг в друга внешнее кольцо начинает распирать на сколько-то микрон и оно впрессовывается в трубку. Или в этом направлении - не реально при такой маленькой (0.5мм) толщине внешней трубки. Вдруг кто что посоветует, буду очень благодарен.

Спасибо!

[a123-flex]

вот это-то и удивляет. А если посмотреть, что сплавы на основе олова - это 220С, а на основе серебра - около 600С, то смесь-то должна плавится при среднем. То есть идея-то у меня была трубу изнутри пропаять оловом, а втулку - серебряным припоем, и, когда их соединить, то прогревая все целиком (чтоб не было побежалости) ожидать, что место соединения сплавится и будет в дальнейшем держать 250С и не трескаться на морозе.

Имхо если не найдете готового сплава, изобретать собственный может быть геморрой.

Сварить свой сплав очень легко |особенно в германии| - Sigma-Aldrich у Вас наверно в соседнем доме, и Вы легко достанете нужные компоненты.
Серебро с оловом это совсем просто, даже в России. После того как суп будет готов, попробуйте провести прочностные испытания полученного сплава при 250С. Имхо вся проблема будет там.

ужасно не хотелось бы это делать, так как трубка уже шлифованная и добавлять еще одну стадию в производство корпуса совершенно не хотелось бы.

Вы видимо просто никогда не пробовали это делать. Какой диаметр трубки ?

На самом деле это совсем несложно и хорошо работает - нужно зажать трубку патроном изнутри (возможно с распределяющей усилие проставкой), и тряпочкой с пастой гои (или автомобильными полировальными пастами, проще достать, по сути тоже самое) пройтись тряпочкой по трубочке. Имхо это должно быть легко, и супердешево.

Есть же какие-то крепления, которые держатся за счет расширения. Пусть у меня есть втулка, которая состоит из двух колечек, друг в друга вставляемых. Но при вставлении друг в друга внешнее кольцо начинает распирать на сколько-то микрон и оно впрессовывается в трубку. Или в этом направлении - не реально при такой маленькой (0.5мм) толщине внешней трубки. Вдруг кто что посоветует, буду очень благодарен.

Вы изобретаете посадку с натягом детали в корпус. Корпус греется) деталь охлаждается. Так на автозаводах любят делать. Но на это дело есть четкий гост о размерах деталей, имхо, точность нужна такая, что проще гланды через зад удалять...

Кроме того, так как детали тонкие и металлические - теплоперенос будет мгновенный, и при касании с большой вероятностью одна в другую не встанет, а застрянет запрессованная на полпути. Что тогда делать будете ? Это ведь, я так понимаю, финальная сборка изделия ?

Если так категорически шлифовать не хотите а на любые подвиги готовы, и диаметр трубки хотя бы 30 мм, я бы тогда внутреннее колечко делал разрезное, и изобретал какой-нибудь расклинивающий механизм на вкручивающемся винте.... Дополнительный бонус будет конструкция станет ремонтопригодной.

Еще есть термостойкие клеи на Ваш диапазон. Но дорогие.
Еще вариант - внутренняя резьба.

[iiv]

Имхо если не найдете готового сплава, изобретать собственный может быть геморрой.

эххх, мне еще это изобретать не хватало, я уже под свой сенсор новый рецепт материала магнита сделал, перепортив с сотню кг всякого разного металла, и вот этим ну совсем не хотелось бы заниматься.

А с Сигмой - Вы правы, прям как Фарнелл, только чуток быстрее - до 19:30 заказал, а на следующий день в 8 утра курьер с посылкой уже стучится. Сигма очень выручала своей скоростью, особенно когда аэрогель варил, чтобы аэрогельный тигель для своих магнитов сделать.

Попробую искрой, ИМХО, проще всего.

Полировать все равно не охота, тем более, что надо смесью оксида хрома и оксида железа полировать, иначе будет не красиво.

Это ведь, я так понимаю, финальная сборка изделия ?
... Еще есть термостойкие клеи на Ваш диапазон. Но дорогие.

ага, финальная, до этого клеем было, но получалось на соплях.

Еще вариант - внутренняя резьба.

так я про нее и говорю, только нарезать ее на трубке с 0.5мм толщиной не правильно, и я и хотел туда что-то проложить (одно кольцо) которое и распирать другим кольцом с резьбой.

Реально оптимизация - по простоте изготовления и надежности. Если дополнительно будет разборное - то совсем будет классно.