Имеются фрезерованные корпуса для РЭА с крышками для герметизации пайкой "оловом" и канал для закачки азота (или хз, чем).

Вопрос: на сколько оправдана такая технология? Не проще ли сделать герметичную конструкцию с крышкой на винтах? Где почитать о достоинствах и недостатках и вариантах правильного применения, м.б. есть какие госты или ту? Нужен совет людей в теме.

Аппаратура уличная, партии небольшие, весьма часто приходится её ремонтировать или вносить коррекции. При сильном нагревании для снятия герметизирующей крышки внутренние части имеют свойство ломаться.

Это смотря на сколько жесткие требования предъявляются по климатике.
Мы в некоторые блоки закачиваем аргон под не большим избыточным давлением. Но тут нужно технологию соблюдать. После укладки прокладки жаропрочной запаивается по периметру ПоИн-52 . В шов предварительно стальная проволока укладывается и хвост остается торчать. Потом контроль на герметичность или течеискателем или пузырьковым методом к керосине. Штенгель (трубка) пережимается инструментом и после срезания запаивается .
Это достаточно трудоемкий процесс и мы применяем только в СВЧ блоках где внутри стоят МИС и фильтры на МПЛ.
Если все сделано верно, то разбирать- собирать можно много раз и ничего ломаться не должно.
Вариант на винтах не даст такой герметичности в течение длительного времени. В некоторых случаях рядом с блоком ( большим) ставят баллон 150-200 атм с редуктором.
Само собой все сигналы должны заводиться через гермо вводы.

Вот как раз всего того, что было описано выше, хотелось бы избежать.

В таком случае вам нужно читать требования к изделию. Иначе как-то размыто выходит.

Посмотрите как устроены любые конвертеры для спутниковых тарелок, там именно эта задача и решается причем успешно.
Закачивают обычно либо азот (реже элегаз если внутри есть высоковольтные цепи). Гелий проходит церез металлы.
Надо понимать что мехуплотнения (резинка по контуру и винты) в принципе могут обеспечить достаточную герметизацию на длительный срок, но только при грамотном проектировании, надлежащем качестве обработки поверхностей и качественном материале самой резинки.
Например, всем известные газовые пружины (такие телескопические штуки, на задней двери автомобиля). Внутри содержат азом при 40атм который и выдавливает шток, т.е. это подвижное соединение, и ничего, десятилетиями работают. Но если на штоке будут царапины - срок сильно сократится.
И еще надо понимать, что например алюминиевая отливка обладает в общем значительной газопроницаемостью по сравлению с деталью такойже формы из типичных пластиков. Поэтому если корпус алюминиевый то он должен иметь полимерные покрытия.
Короче говоря, Вам нужен опытный конструктор работавший с задачами гераметизации.

Обычно такая технология (с пайкой крышки и откачкой воздуха с последующим заполнением газом) используется там, где платы нельзя заливать лаком (обычно это СВЧ), в остальных случаях можно использовать герметизацию полимерными материалами либо резиновыми (силиконовыми) уплотнителями.
Использую в работе обе технологии, если есть конкретные вопросы - задавайте.
По поводу литературы, есть хорошая книжка: "Овсищер П.И. Несущие конструкции радиоэлектронной аппаратуры"

Большое спасибо, помогло.

Чуть уточню: ... где применены ПП и ИС в бескорпусном исполнении либо в "пластмассовых" корпусах. В последнем случае для подстраховки по надежности.
Фрезерованный корпус, ну если только не в палец толщиной :-), течёт