В городе есть контора в которой могут недорого нарезать из стального листа развертку корпуса с любыми дырками и вырезами.
Они же могут эту развертку согнуть как нужно и покрасить.
Вопрос в следующем. Как сделать соединение деталей корпуса? Необходимо верхнюю крышку прикручивать к нижней. Хотелось бы винтами. Но в тонкой стенке это сделать не реально. Слышал про технологию "термического сверления" с последующим накатыванием резьбы. Я не разговаривал еще с технологами, но думаю мне они откажут в исполнении заказа этим методом.
Плюс ко всему еще нужно придумать способ крепления платы в корпусе, предполагаю крепить на латунные стойки которые вкручиваются в корпус. Опять возникает проблема тонкой стенки, да и хвост от стойки торчать будет снизу.
В общем, развертку вырежут и согнут и все... Как правильно сделать развертку, что бы избежать проблем с креплением платы и элементов корпуса?
Может там где нужна резьба сделать маленькие дырочки и потом после получения корпусов каким-нибудь ударным инструментом конической формы расширить отверстие и нарезать резьбу или можно проще?

Не выдумывайте велосипед - если лазерка и гибка есть, то шпильки приварные пристреливать они точно умеют, или, что реже встречается, запрессовка шпилек может быть. А для резьбы в тонком материале есть вытяжные втулки.

Просто подойдите к технологу этого предприятия - узнаете много для себя нового

При термическом сверлении отверстие проплавляется в металле за счет трения при помощи твердосплавного стержня с коническим концом. Расплавленный металл подавливается этим стержнем и застывая, образует гильзу. Край этой гильзы получается острый, рваный и плохо выглядит. Я видел как этот способ применяли для получения резьбовых отверстий в квадратной стальной трубе. Гильзы получаются внутри трубы и никого не смущают своим видом. Разьба в гильзе не нарезается метчиком а накатывается специальной накаткой(стенка у гильзы тонкая, резать нечего).

Ortodox Вам в помощь. Эти все вещи умеет досконально.

vilkin, вот пример сборки корпуса:
Сборка корпуса.

Существуют "заклепки" с внутреннй резьбой для установки на листовые материалы. Монтируются ручным инструментом, типа обжимки, в отверстие на листе.

MaslovVG, дайте пожалуйста, точное название инструмента для заклепок, а лучше ссылку на фото.

http://www.gesipa.com.ua/zaklepki-gajki.html

Гаечные заклепки тоже торчат, и одна заклепка ставится примерно 30сек. Я бы на вашем месте не парился и использовал саморезы или пластиковые стойки с защелками. А снизу ножки надо делать, иначе все исцарапаете этим корпусом.

Вытяжные заклёпки вещь хорошая, но для приборных корпусов малопригодная. К сожалению
Толщина металла для заклёпки М3 с потайным буртиком должна быть от 1,7 мм и выше. Сталь полторашка уже не пойдёт. Намаялись мы с этим одно время... Для непотайной заклёпки - от 0,5 мм. К тому же довольно трудоёмкая операция - поставить заклёпку. И качество установки сильно зависит от рук мастера Точность низкая (заклёпка "плывёт" когда расплющивается), допуски надо большие закладывать. Но вещь в хозяйстве полезная Надо, например, на какую-нибудь панель плату установить: поставил 4 заклёпки и привинтил. Пластиковые стойки-защёлки далеко не всегда есть возможность использовать.

Существует куча запрессовываемого крепежа, приварных втулок/стоек для разных типов сварки. Проблема найти кто их хорошо, с высокой точностью ставит и кто берётся за небольшие партии корпусов. vilkin, если найдёте в Нске такого изготовителя, киньте в ЛС контакты, плиз.

А кроме термического сверления как ещё делают отверстия с выдавкой под резьбу в листовом металле? Просветите, кто знает?

У буржуинов в разных компьютерных и т.д. корпусах эта выдавка (гильза, или как правильно назвать?) ровненькая, аккуратная. И резьбу не накатывают. Сразу завинчивают винт, а винты - самонарезающие, кромка резьбы у них закалённая. Недавно ради интереса разбирал старый принтер, там пару отверстий было незадействовано, и отчетливо видно что резьбы в них нет.
Правда у них и сталь очень мягкая. И почти всегда используется для внутренних приборов, то есть которые в другой корпус потом ставятся. Например, CD-ROMы, кожухи для встраиваемых источников питания, или как в принтерах и т.д. - разные несущие элементы внутри пластикового корпуса. И толщина стали обычно 0,5 - 0,8. Иногда больше. Кто-нибуть подскажет что за сталь, какая марка?

Я бы Вам посоветовал просто зайти в ближайший магазин крепежа и подобрать подходящий по внешнему виду, а потом просто подобрать диаметр отверстия и далее - заказывайте свои корпуса.
Из личного опыта - для надежного крепления блочка весом около 300 г. на вертикальной панели в моторном отсеке авто достаточно 3-х саморезов диаметром 5 мм (материал панели - автомобильный прокат (почти жесть)). Для саморезов марка стали не имеет значения при таких толщинах.

Возможно я делал что-то неправилно но потайные втулки мы ставили от 1 мм. Про трудоемкость операции я не понял - 3-5 секунд на втулку как по мне это не много (правда если ставить много, то руки болеть начинают). Про точность и качество не понятно - если вы нарезали на лазере или напробивали в корпусе отверстий, то как можно поставить втулку неверно или косо? Возможно дело в инструменте и сноровке? Я даже на ручном клеппере таких проблем не испытывал никогда, что уж тут говорить о электрическом или пневматическом инструменте...

Да ширпотреб это типа Сталь 2 это во всех ее вариациях.

Может мы разные заклёпки имеем в виду?
Я вот про эти:
Нажмите для просмотра прикрепленного файла
Мы брали в ривет-ком. У них 1,7 min толщина. У gesipы, сейчас глянул на сайте, нету таких заклёпок с резьбой М3. Минимальная - М4. Может у вас другого типа заклёпки?
Инструмент ручной. Пневматический покупать не стал, не те объёмы. Требуется время от времени всего по нескольку десятков заклёпок поставить. Накрутить заклёпку на стержень, ровно поставить заклёпочник, отжать, выкрутить стержень: не засекал сколько это по времени занимает, но всяко больше 5 сек Главное здесь выровнять заклёпочник, чтобы строго перпендикулярно был. Иначе шейка заклёпки, которая расплющивается, плывёт. Ось резьбы уходит от центра отверстия или неперпендикулярно плоскости получается. Если поторопиться, то можно и стержень заклёпочника сломать. Мы ломали
Если точность не важна, то можно весьма быстро ставить. Непотайные заклёпки намного проще устанавливать: у них буртик ложится на плоскость панели, чётко упирается. А потайная в конусе зенковки туда-сюда ходит.



ага, спасибо

Да нет, мы говорим об одном и том же. Просто они бывают разные. Есть потай M3 на лист от 0.5 до 1.5 мм. - http://www.metalvis.ua/prices/katalog_2009.pdf страница 34.
Как ее можно косо поставить я до сих пор понять не могу - она же сама центруется при вытяжке. Конечно, нужно давать инструменту "играть" в руках, не фиксировать его жестко.

Да, точно, от 0,5 до 1,5.
А длина у этой заклёпки, как я понял, 15 мм? Не подскажете, какой длины она получается после установки? Если у меня между монтажной панелью и стенкой корпуса расстояние 12 мм. Толщина самой панели - 1,5.
Понял я в чём дело... У ваших заклёпок перешеек для расплющивания меньше, у моей (которая из ривет-кома) - длиннее. То есть на бОльшую длину она укорачивается при установке. Потому что диапазон толщин скрепляемого материала у неё больше: 1,7...3,5 мм. Отсюда и уход, уплывание при отжиме. Его хорошо видно с обратной, изнаночной стороны.

Спасибо всем! В ближайшей досягаемости клепательных гаек на М3 не нашел. В магазинах крепежа смотрят как на идиота.
Но, поговорил с технологом - узнал для себя много нового
Зря грузился...
Режут лазером развертку, гнут, ставят приварные стойки, делают пуклевку и красят. На словах прям чудо.
Сейчас изучаю автокад, что бы им заказик скинуть... нулевый в нем я пока.
Может есть у кого примеры оформления разверток приборных корпусов для автокад?
Хотелось бы на них поучиться.

Если корпус большой, то дороговато будет лазером развертку резать - ищите где вам ее выбьют.
клепальные гайки = вытяжные втулки.
Автокада будет мало.

По поводу приварных шпилек - обязательно требуйте защищать их перед покраской. И проверяйте их качество.

Стоимость реза, обещаемая на сайте, за сталь до 1мм всего 24 рубля за 1 метр. Корпус с сигаретную пачку.
Не должно получиться дорого. Защищать шпильки это значит закрыть резьбу от попадания краски?

Да, от краски.

Не заморачивайтесь с автокадом. Сразу изучайте AutodeskInventor или SolidWorks. Строите 3d модель корпуса, а потом сразу получите развертку.
Быстро и никаких ошибок. Прежде чем заказывать резку лазером попросите образец разрезанного металла и посмотрите насколько ровная стенка и особенно насколько прочно облой от резки держится на листе. Если для сдирания облоя нужен напильник, то имеет смысл поискать другую установку. На некоторых сталях облой может еще и подкаливаться Как-то нам привезли партию подобного раскроя. Урок получил на всю оставшуюся жизнь


На шпильки у нас надевают трубки из силиконовой резины подходящего размера с заглушенным концом. Они многоразовые. Подходят для жидких красок и для порошковых.

Это от лазера зависит? Или от неправильно выбранного режима резки?

Зависит от многого: от мощности лазера, длины фокуса объектива, диаметра фокального пятна и его заглубления в металл, скорости резки, толщины и вида металла, точности удержания фокуса относительно поверхности листа, давления газа(как правило воздуха), диаметра отверстия в форсунке и зазора между форсункой и металлом, насколько этот воздух очищен от масла и воды. Самый простой способ, как я уже говорил, попробовать порезать конкретный образец металла на конкретной установке.

И никогда не просите порезать оцинковку!

А что с ней произойдёт?

С ней будет все нормально, а вот с легкими оператора не совсем. Он Вам потом сам об этом расскажет, в основном нецензерными словами

Я потому и предупреждал - не просите!