Извините, не так понял. А вдруг - чего только в жизни не бывает .

Да какой там CapXon? Если взять 20-30 источников, то там можно три разных типа электролитов найти, даже на одной плате впараллель.
Y- конденсаторы - вообще раза два попадались сертифицированные.
Пленка - какая угодно, МКТ, ММК5, и ноунейм зеленка окукленная. Даже названия их не знаю потому как на сайте самого изготовителя названия нет (!). Только фото этих конденсаторов, буквенный код и заява в рамке из цветущей вишни, что в этой деревне могут 45 миллионов конденсаторов в месяц наклепать ..
Керамика - выводные клопы оранжевые, самое дешевое, что есть, тоже что-то без роду-имени.
Смотрю - часть монтажа на SMD, прогресс. Всмотрелся - несколько штук просто последовательно стоит для пуска, 300 кОм набрали, такое на 1-0.5 ватта объемном обычно делают. Остальное, где впору бы SMD и поставить - на 1/4 ваттных выводных резисторах, тоже разнокалиберных по типу.
Короче, контора очень крупная, с хорошей механикой по корпусам, радиаторам, вообще конструкции, но грешит откровенной схемной халтурой. Относительно дешево - да. Если бы себе домой брать и раз в год-два молча выбрасывать - пожалуй, да. А если подставлять свою гарантийную задницу под поставку меанвеллов в составе аппаратуры другим людям - нет, я больше никогда!
Опять же, мое мнение - не обязательно руководство к действию. Могут быть другие и обстоятельства, и мнения, и практика применения.

Две недели как бы прошло, интересно на какой стадии сейчас топикстарер находится )
Удалось ли нарисовать схему, или даже плату изготовили ?? )

странно некоторые из вас рассуждают
представьте, что вы получили заказ сделать ИИП пусть на те же 100Вт на какие-то параметры. Вы сделали десяток опытных образцов, написали ТД, передали заказчику - продемонстрировали работу.

Заказчик берёт заказ, везёт его в Ростест - а там говорят ему - ой чёт шум-то на входе дикий? ой чёт ЭМИ прут-то как, а? Что за дешёвый припой? что за кислотный флюс? нееее мы тебе ни по санпину ни по пожнадзору ни по чему другому сертификатов не дадим!!!

сидит заказчик у разбитого корыта и думает - вот отвалил 200.000 за непрошедшую сертификацию - впустую - надо было искать разработчика не за 10.000 а за 100.000, чтобы ответственность была и знания. и сроки зажимать не надо - дать человеку время откатать работу ИИП не час-другой на тестах, а месяц без остановки, откатать повторяемость схемы и разброс параметров.

хороший спец не может стоить дёшево, увы.
а от копеечных гонораров сразу отказываться надо.

Однако, чудак он, заказчик Ваш. Первый день при демократии что ли?
Надо было еще до начала разработки отвалить 200.000 за сертификацию......

Microwatt, тезис выведен неправильно

Да ладно, сделайте мне скидку. Однажды согласовывал стандарт, запомнилось.
И потом, демократии в Карелии и Таврии могут иметь свои особенности. Ну, скажем, в размерах суммы, популярном типе валют и т.д..

Товарищи, объясните, пожалуйста, зачем нужны эти 8мм и пропилы?

утечка по текстолиту (грязь, остатки флюса, влажность) могут привести к поражению эл.током со стороны сети, через недостаточное расстояние между сетевой и вторичной частью.
У оптопары лапы на бесконечное расстояние не раздвинуть, оно стандартизовано типом корпуса. Поэтому вводят пропил, который даёт воздушный зазор, через который утечка существенно меньше

Не, ну я понимаю, что там голимый гетинакс обычно. Но пропилы я видел и на нормальном текстолите с маской. Там, если правильно помню, поверхностная прочность в районе 1кВ/мм, а поверхностное сопротивление в районе 10^7 МОм на квадрат. При том, что между высокой и низкой землями стоит кондюк на 2, а то и на 1кВ. Вот непонятно мне, зачем эти навороты с пропилами при таком раскладе. Можть, мода такая? Или заранее прицеливаются на говённую культуру производства?

ну, всё верно
1. на маске тоже могут остаться остатки флюса, скапливаться грязь и оседать конденсат.
2. я не знаю, может есть стандарт на максимальную длину таракана, который может замкнуть собой сетевую и вторичную часть? шутки шутками, а всякая шваль ползает и оставляет экскременты
3. говённая культура производства выливается в итоге в допуски, требующие свои критерии

И на нормальном текстолите с маской могут быть дефекты в виде тонких усов почти достающих от одной дорожки до другой. При массовом производстве такой дефект может быть пропущен. Фрезеровка решает эту проблему.

посмотрите ГОСТ Р МЭК 60065-2002 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
там написано "Кривая В: 35 В соответствуют 1,2 мм; 354 В соответствуют 6,0 мм." Это для воздушных зазоров . По печати может мыть меньше чисто между проводниками , но при этом должно быть гарантировано отсутствие отслаивания и т.д. и т.п. , чтобы не было придирок проще сделать не менее 6 мм. Речь идет о ОСНОВНОЙ, ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ и УСИЛЕННОЙ ИЗОЛЯЦИЙ, т.е между частями которые могут быть небезопасны для жизни.

Не, не при массовом, а при говённом. Такое я видел в последний раз в 1986-м году.



Теперь более-менее понятно. Я нашёл в этом ГОСТе табл. 4, где для U<=450V путь утечки только 1,3мм. Откудова 8 - непонятно всё равно.
Пункт 8.8 - это не про печатные платы, а про изоляцию доступных частей.

госты надо читать и перечитывать внимательно. По табл 4

Ах, да. Однако, по рисунку 10 получается то же самое.
http://protect.gost.ru/v.aspx?control=30&a...8E-0E7F47EBA692

Прочность изоляции между первичной и вторичной цепью проверяют на напряжении АС 4кВ в течении одной минуты, по этой же кривой или по формуле под графиком получаем 8мм зазор (зазор по поверхности между открытыми проводниками).
И конденсатор между первичной и вторичной цепью класса Y1, то есть с прочностью изоляции АС 4кВ 1мин.

Про палёные Y1 уже писали тут. Я про такой случай и говорю, как раз. Есть у меня такое питало от MW.
Что-то про 4кВ для испытания собранных плат я сомневаюсь. Трансформатор на это рассчитан? Оптрон?
К слову, в таблице 1 приложения N числится только 2120В.
Кроме того, рисунок 10 устанавливает зависимость минимального пути утечки от РАБОЧЕГО напряжения, а не от какого-либо испытательного.

Обычная практика. Так можно низковольтными и маломощными SMD-резисторами обойтись. Дешевле получается.

ну почему же
типовые оптопары тянут 5-7кВ
хорошую ленту положить в трансформатор - 3М, vonRoll - опять же по 5-7, а то и 9кВ на каждый слой

а вообще, никто не мешает сертифицировать серийный выпуск, а затем менять Y1 на простую плёнку

Мне не удалось спалить конденсаторы Y1, после выдержки в течении одной минуты на 4кВ, поднимал выше напряжение, и примерно на 7,5кВ происходил пробой между выводами, конденсаторы оставались целыми.

пункт 10.3.1 ... Для облегчения испытаний на электрическую прочность компоненты и сборочные узлы допускается испытывать отдельно.

Потрудитесь самостоятельно найти нужную документацию.

К слову, первичная цепь источника считается опасной для жизни и должна изолироваться УСИЛЕННОЙ ИЗОЛЯЦИЕЙ (в соответствии с Введением в данный стандарт)

2.6.6 УСИЛЕННАЯ ИЗОЛЯЦИЯ
Единая система изоляции ОПАСНЫХ ДЛЯ ЖИЗНИ частей, обеспечивающая степень защиты от поражения электрическим током, эквивалентную ДВОЙНОЙ ИЗОЛЯЦИИ.

и проверяется ДВОЙНЫМ напряжением в соответствии с таблицей 3 и рисунком 7

Как ни странно, зазор от этого не уменьшился.

Этому должны категорически препятствовать
- честь профессиональная
- совесть человеческая.
Если эти барьеры не сработали - надежда на УК

Я не про жжёные кондюки, а про "палёные", без маркировки которые.

Да, у меня давно есть.

Это не про печатные платы, а про изоляцию. Про платы отдельно.

У кого как.
Вообще, я хотел разобраться, имеют ли 8мм и пропилы какую-либо документальную основу. Пока не вижу, буду читать дальше.
Спасибо всем ответившим, особенно товарищу тау за наводку на ГОСТ.

Вам вроде и ответили - проблемы с производством плат (усы, плохая маска, перемчки), со сборкой (плохо грязь/флюс отмыли, маску поцарапали и т.д.) и конденсатом могут привести к пробою низкой-высокой стороны. Зазор в текстолите все эти проблемы решает - зачем рисковать если можно просто сделать зазор? В серийном производстве снижение рисков на этапе проектирования - очень важный момент.

Автору топика:

Насчет стоимости - 2-3 месяца не предел. Даже выбор элементной базы на 2-4 десятка позиций может затянуться на несколько дней. К требованиям надо относится серъезно и понимать что температурный диапазон -40...+50 это одно, а -55...+100 уже совсем другое.

Насчет готовых референсов - у всех производителей они есть, но когда начинаешь считать-пересчитывать натыкаешь что вот тут должен быть резистор на 20 К а производитель поставил на 39 К и нигде не упомянул ничего - как хошь так и понимай и думай - почему же так. Тут опыт очень большой помошник.

Использование совсем новой элементной базы всегда приводит к затягиванию сроков поставки.

Вот и получаем - на вникание в суть работы и расчет источника - примерно 2-4 дня, на подбор - еще 2-4 дня. Уже неделя... трассировка - два дня (если к ней действительно правильно подходить и стараться получить результат а не абы как, да + упаковка в корпус и расположение компонент так чтобы удобство сборки было, тепловой расчет и многое-много другое). Как правилоо при трассировке выясняется что не влазим в корпус, не влазим по высоте, не укладываемся по каким-либо другим причинам. Потом заказ и поставка компонент и ПП 2-3 недели. Уже месяц. Все приехало (хорошо если за 3 недели) - собрали, причем вероятнее всего по кускам - источник видимо будет непростым судя по требованиям 52 Вт - проверка кусков. Потом все вместе. Допустим потратили на это 2 дня. Потом надо будет внести изменения. ПОтом проверки и тестирования... Вот 2 месяца уже есть - причем при условии что все прошло правильно и ошибок нигде не было. Да в этих 2 месяца есть срок доставки, но как правило это время тоже чем-то занято применительно к проекту. Потом вторая ревизия (уже с внесенными изменениями) - тестовая серия, чуть большей партии - штук 20. Это еще 2-4 недели. А потом после запуска подготовка к мелкой серии и сдача документов заказчику.

P.S. Что странно - не видел требований к пульсациям тока на входе - сертификацию не пройдет как светильник. Пульсации по выходу аналогично, а по выходу они будут. Сертификация тут не будет мучать, но есть СанПИН.

Я бы на месте автора отказался - ТЗ мягко говоря неполное... оно дано только процентов на 10. И я не соглашался бы ни за какие деньги. Потому что остальные 90% будут постепенно вылезать и крайним заказчик постарается сделать исполнителя.
Но если решитесь - меньше чем за 100 не рекомендую соглашаться. Задача нифига не тривиальная и копированием аппноутов Вы не решите проблему.
Кроме того Viper53E по рекомендациям производителя на 60 Вт мощности рассчитан... запас маленький. Максимальное напряжение ключа тоже не шибко высокое, а в флае может быть большая "отраженка". Как следствие снаббер на хорошую мощность. Ток ключа 150 мА. Думаете хватит?

P.P.S. 2Microwatt - опыт не пропьешь и у Вас вполне могут быть другие сроки.

P.P.P.S Имел возможность пообщаться с китайскими драйверами (стабилизаторами тока) - всякое насмотрелся. Но - финт ушами, типа совместить ККМ и SMPS в одной микросхеме, которая изначально только ККМ - для них как два пальца об асфальт, конденсаторы пожалеть, входные фильтры ЭМС зашунтироваать перемычками и многое-многое-многое другое.

Я бы так оценился бы: цена изделия порядка 1$/Вт для диапазона от 30 до 100Вт (=53$=1600руб.)
Изготовление 1 изделия по готовой проверенной документации (на коленках, т.е. вне пром. цикла) 10*1600 руб.=16т.руб
Разработка изделия до уровня 1 опытного образца 10*16т.руб=160т.руб. Если учесть применение ЧИП комплектацию, то итоговая стоимость порядка 100т.руб.
Из них 8труб - на комплектацию, остальные 92т.руб - работа.

P.S.Появились микросхемы, обеспечивающие интеграцию функций (это плюс). Но комплектация вся за бугром и документы идут часто по упрощённым параметрам без гарантий (это минус). Так что, в среднем можно ориентироваться на подход разработки как при СССР.